2020新年伊始，一场源自武汉的新型冠状病毒肺炎在全国蔓延，让各地先后启动一级响应。

疫情当前，全球科研力量正加紧病毒检测和疫苗研发。同时随着疫情的扩散，多地医用口罩、护目镜、防护服等医疗物资告急。在控制人员流动、关闭线下人群聚集场所、延长春节假期推迟复工等紧急措施下，驰援武汉的行动似乎变得越发艰难。

图片来源于网络

此时3D打印作为国家战略性新兴产业开始迅速发挥作用：

快速完成新型冠状病毒高分率晶体结构和肺部感染病例模型的打印，积极响应医学研究需要

在短短一周时间内实现医用护目镜从零研制到定型生产的全过程，并将首批3D打印产品送往抗疫一线。

图片来源于网络

凭借在线化、无人化、个性化等有别于传统制造业的特性，3D打印技术有望在这场严峻的考验中担当起重要角色。

那么被誉为“具有工业革命意义”的增材制造技术又有哪些值得发掘的亮点和优势呢？

在线化：加速生产周期

身处互联网+的时代，3D打印早已与互联网技术创新融合。它作为一种基于数字模型的打印技术，只要把数字模型需求发送给3D打印服务商，即可在线完成建模并准时交付打印模型。在疫情的特殊时期，不用面对面便可实现在线化生产，确保生产“不打烊”的同时，也最大限度地降低了因接触可能引发的病毒传播。

图片来源于网络

此外，在线化也使得3D打印的建模的迭代周期从数月减少至几天，甚至不少设计师前一天设定好设计文件，第二天就能拿到打印成品。Stratasys的FDM 3D制造系统具备云端连接的特性，专为稳定和可重复的规模化生产而打造，是一种连续不间断生产高品质零件的全新增材制造方式。它没有停机时间，仅需很少的操作干预，便可轻松扩展产能，实现无限长度打印。

无人化：无惧人员紧缺

3D打印技术具有一次性成型的优势，能大幅降低额外的人力组装需求，甚至做到无需额外的人力进行组装。疫情肆虐期间，不少制造企业因员工无法按期返工而几近停摆，3D打印技术的运用则有效节省了劳动力、节约交通成本，实现少人化生产。

图片来源于网络

此外，与传统加工工艺相比，3D打印能够制造出更加复杂、功能性更强的零部件，且所用材料更加环保和轻量化。在目前物流运输还未完全恢复的情况下，3D打印的灵活优势得以进一步凸显，可在当地进行小批量生产、满足最急迫的使用需求。

个性化：供应链重置

如今，越来越多的企业将3D打印技术纳入现有的供应链中，客户和消费者因此也能成为产品设计师。

尤其是在生物医药领域，患者个体差异很大，3D打印技术可以根据医疗扫描和成像数据在不增加成本的前提下为患者量身打造定制化产品，这是传统制造工艺难以企及和比拟的特性。而在疫情期间，如外地患者的会诊就可通过3D打印仿真组织为手术提供远程指导，实现精准医治。

图片来源于网络

Stratasys专门成立的医疗解决方案组（Medical Solutions Group）就为这一3D打印技术参与最多的领域装备了最强的力量。其领导团队在医疗范畴的相关经历超过50年，致力于通过打印术前使用的3D脏器模型、个性化的假肢、矫形器等提升手术成功率、降低并发症风险以改善治疗康复水平。

此外在日常消费品和电子产品领域，3D打印技术也被广泛应用于个性化的智能手机、平板电脑、电动剃刀等。

尽管增材制造（3D打印）技术还是一个非常年轻的产业，但毋庸置疑的是，在疫情影响下，相关产业将更多地利用这种新兴技术赋能传统制造业升级转型，未来也必将成为制造业的创新引擎和动力源泉。

作为Stratasys中国区战略合作伙伴，迪嘉第一时间投入到这场疫情防控战中，在2月份，迪嘉接到了一个口罩生产线开模的项目。从接到模具设计到成功生产出口罩，仅用10天的时间，迪嘉就完成了交付。3D打印快速制造起到了关键作用。

口罩含有一个聚碳酸酯（PC）配件，迪嘉采用3D打印的方法，当天就打印出这一配件的原型，快速进行配件功能性、结构合理性的验证，快速进行精准开模，减少因模具设计不合理导致的问题，缩短口罩的生产时间。

快速反应是体现一个企业竞争力的重要表现。3D打印由于可直接进行数字化制造，减少开模环节，又可在线进行协同创作，快速进行定制化生产，在新冠疫情期间争分夺秒生产医疗防护物资方面起到了关键作用。