多色多物料注塑制品是指两种或两种以上颜色的材料或不同材料通过一个或一个以上的流道注塑成型的塑胶制品。多色注塑制品由不同颜色的塑料材料通过注塑成型，每种材料在成型过程中是不允许相互渗透，必须要严格区分开来，比如各种带标识的按键及汽车车灯等。而多物料注塑制品不仅要求结合不同的颜色材料，而且需要结合不同种类的塑胶材料，其中包括：（1）软硬结合的制品。在大多数情况下，软硬结合制品都是由热塑性材料及热塑性弹性体（如TUE，TPU等）结合成型的，这样的结合可以使制品具备坚硬可抗腐蚀的基体，另外具备密封抗震，或者更有舒适的手感（比如手柄类制品）。当结合不同材料成型时，原材料之间的粘合性是必须考虑的，而且还需要考虑它们之间不同的收缩率、热膨胀系数及成型处理温度。在设计允许的情况下，可以通过内部机构的机械连接或化学反应来增强结合强度。（2）与液态硅橡胶（LSR）结合的制品。LSR与热塑性弹性体相比，具备更好的耐温及机械性能，其在多物料注塑工艺的应用越来越受到重视。由于LSR的高模温，模具设计时模具的隔热成为挑战。在成型LSR的时候，模具通常需要设计冷流道系统，这个冷流道系统必须与成型热塑性材料的热流道系统完全隔热。另外，目前能够承受LSR成型温度的材料也十分有限，比如Polyamide,PPS,PETP是比较适合于LSR结合成型的材料。（3）与电镀/导电材料结合的制品。用具有电镀/导电性能的材料和不具备电镀/导电性能结合，可以使制造三方向传电导体零件成为可能。（4）模内组装（In Mold Assembly）制品。两种相互不相容的材料可以通过注塑结合起来后，变成一个相互连接而且可以移动的零件，我们称之为模内组装零件。两种材料，由于模塑件的尺寸、收缩率不同及不相容性，可以使注塑出来后的零件可以“活动”，比如应用在汽车的出风口、玩具及机械连接零件等。

多色多物料注塑机由两个或两个以上注塑单元组成，根据注塑单元（副射台）的布置方式，可以分类为V型、L型、P型及W型。这几种类型的多色多物料注塑机各有特点，用户需要根据自身需求来选择。其中，较为V型及L型在欧洲注塑机的应用较为广泛，而日本及国产机台则多数采用P型。另一种创新的多色多物料注塑机则是在单色注塑机上连接独立的副射台，组成多色多物料成型机台，比如迪嘉国际（Multiplus International）提供的Babyplast全自动注塑单元，具有独立的动力及控制系统，可以与其它任何品牌规格的单色机连接，使单色机台变成多色多物料机台。目前市场上的多色多物料注塑机台大多数为注塑机制造厂家根据用户需要进行标准制作，在很多情况下这些机台只可以生产特定的制品，而独立副射台的应用则可以利用现有机台来改造，大大提升了设备的利用率及使用灵活性，也减少了初期的设备投资，这是目前一个灵活、环保及低成本的多色多物料设备方案。

Babyplast全自动注塑单元安装于模具上，用于成型第二种物料

多色多物料注塑模具的设计概念，原理上可以分为两大类，第一大类的模具设计概念是模具有两个或两个以上进胶流道，通过转动装置（转盘或托转机构）或移动机构（人手、机械手或者液压滑动机构），把第一次成型件移动至另一个模具型腔内，合模后让其可以被第二次注塑的物料结合。这里模具概念需要思考的是成型件从一个模腔如何转换到另一个模腔。第二大类的模具设计概念是模具共用一个流道系统，把两种材料或两种以上材料注入传统模具的模腔内，这种多物料注塑方式我们通常称之为夹芯注塑（Sanwich Molding）或者叫做共注塑（Co-injection）。夹芯注塑目前有两料筒注塑及单料筒注塑的两种方式。以下就常有的几种多色多物料的设计作一个简要陈述。

转盘

第一次成型开模后转盘旋转180°，第一次成型件对准第二次成型的模腔，合模后进行二次成型。此过程所有的注塑单元都可以同步注塑。 转盘除了180°正反转以外，有时候为了特殊的产品生产要求，转盘还可以设计成多角度转动，来生产三物料或三物料以上的注塑成型，或者插件生产。转盘的驱动可以是液压或伺服驱动，而转盘的制造工艺良好与否则直接会影响到成型的质量与效率。转盘方式较常用于生产表面包胶的制品。

托转

模具设计有旋转中心轴，旋转中心轴可以通过齿条或液压马达驱动旋转，第一次成型开模后，连接中心转轴部分的模芯被注塑机的顶出系统推出，连工件托离下模，旋转机构再把工件旋转180度，对准第二次模腔，合模后进行二次成型。此过程所有的注塑单元都可以同步注塑。托转除了180°正反转以外，有时候为了特殊的产品生产要求，托转还可以设计成多角度转动，来生产三物料或三物料以上的注塑成型（比如模内组装等）。生产全包胶（表面及底部都需要包胶）的制品，托转是较合适的方式之一。

退芯技术

第一次成型等候产品冷却到一定硬度后，模具局部退芯下沉，形成与模芯形状一样的二次型腔，然后进行第二次成型。这种方式的优势是成型中途无需开模及移动第一次成型件，在同样吨位的注塑机上，模具型腔数可以翻倍；其缺点是两种物料必须严格按顺序注射，冷却周期较长，导致整个注塑周期较长，另外对二次注塑的要求也会较高，调试成型掌握好的话可能会导致夹口不良或产生缩水披凤。此工艺只适用于规则形状的二次成型。

机械手或人手移动放件

第一次成型开模后由机械手或人手取出成品，移放至同一模具的二次型腔内，合模后进行二次成型。此过程所有的注塑单元都可以同步注塑。这种方式的优势是模具成本较低，由于两部分的模芯模腔可以完全独立，对于成型结合硅橡胶LSR的工艺优势明显。而机械手或人手放件需要精密定位，此工艺只适用于结构简单产品。

模芯滑动

第一次成型开模后模芯在液压系统的推动下滑向另一边，对准第二模腔，然后进行第二次成型。

同步直接注塑

合模后两种材料同时注射入同一型腔。此工艺可能会产生两种材料不均匀的熔接线，仅适用于对外观要求不高的制品。

旋转叠模

旋转叠模模具技术是利用放置于注塑机底部的水平转盘，在第一次成型开模模具在水平转盘的驱动下水平旋转90°或180°，合模后在另一个模具分型面上进行二次成型。这是叠模+多物料模具的结合。由于两次成型的模具合模投影面积重叠，所以在机台锁模力足够的情况下，产能有可能可以达到翻一番，但是模具及设备昂贵。迪嘉国际（Multiplus International）可以提供独立的水平转盘及副射台技术，可以降低此项技术的投资门槛。

夹芯注塑技术

注塑机的两个注塑单元分别注塑外层材料及夹层材料。第一个射台先将外层的材料注入模腔，到达预设的计量后，第二个射台便将夹层材料填充入外层塑料之中，从而将整个型腔填满，共塑成内外层不同材料的制品。

以上所述各种多色多物料注塑的工艺为产品的“多色”设计及制造提供了有效的方法，而选用合适的工艺对于项目的成功至关重要。随着其工艺技术的发展，为多色塑胶制品的设计及生产提供越来越多创新的可能性。要选择合适的多色多物料注塑成型工艺，必须综合考虑包括产品设计、材料、注塑设备、模具设计，还有自动化及投资方案等因素。每种工艺都有其优势及限制性，在实际应用中合适才是最重要。