人类社会每一项工作效率的提高，都伴随着新技术的产生，这让人不禁地感叹科技进步的伟大。通过采用3D打印技术，德国模具制造商Hans Geiger Spritzgießtechnik减少了生产所需的时间和成本。

注塑工具承受着巨大的负荷，需要在生产中使用强度高，耐腐蚀的金属，而且制造过程耗时长。虽然这对大规模生产注塑件来说不是问题，但生产小批量或单件工具时，所涉及的固定成本和生产时间成本往往不成比例。

为寻找替代方案，德国纽伦堡的塑料部件模具制造商和注塑商Hans Geiger Spritzgießtechnik探索3D打印模型和塑料零件的原型，这为制造商和客户带来更显著的优势。在过去，采用传统方式生产原型注塑模具需要花费数天，而3D打印技术将生产时间缩短仅仅六个小时。

工程师Hans Kolb说：“生产注塑件时间的显著减少，能更方便测试注塑件的成功与否。如果一个模具不能满足制造商的要求，那么在我们还没有投入大笔的资金和时间时，我们便可及时改进产品进行下一轮测试，这都归功于3D打印技术。“除了更快速地进行功能测试，也方便在早期选择设计和材料。生产流程的加快，使得财务风险也大大降低。

目前该公司正在使用Stratasys公司的PolyJet技术生产注塑模具，无需使用金属加工该模具所需的铣削和淬火步骤，就可直接使用，降低了高达70%材料成本，将生产原型时间从几天减少到几个小时，效率提升90%。

现如今，使用PolyJet 3D打印技术可以打印出精度约为1/10 mm、体积约为165 cm3的部件。 与此同时，为测试而生产的原型专注于低成本和快速制造根据所用材料的不同，原型模具最高可持续20个周期。

作为一种强大的增材制造技术，PolyJet 技术为制造商们带来更多惊喜！